国庆中秋双节后，浙江省无缝制造行业协会联合华越科技专家团队，走进天派智创园，开展智能化升级专项现场调研，聚焦无缝行业人工密集型痛点，通过在生产车间实地考察，考察后召开攻关座谈会，精准定位难题并探索破局路径。

调研指出，目前无缝针织行业的三大严重依赖人工岗位成“卡脖子”难题：1. 台检岗位依赖纯靠人工肉眼辨别和筛选，效率低、失误高；2. 生产线尾的检验岗位无自动化设备，需要人工排查残次点，长时间工作易疲劳造成漏检；3. 搬运岗位依赖人工推车，叉车，同时重体力劳动造成招工难，如果上自动化设备，普通的AGV小车不能满足承重大的要求，重型设备成本高。核心症结点在于无缝面料非常柔软且易变形，这些特点也是无缝针织产品的优势所在，所以传统自动化设备难适配。

      我们天派团队提出了核心需求：我们无缝产品的质量管理必须从“事后检验的数据分析”转向“数据驱动的过程预防”。核心是构建覆盖织造与染色的全流程智能闭环系统，实现参数量化、执行可视、反馈自动。建立参数标准、抓取关键数据，从根本上提升品质稳定性和质量反馈的及时性，从而提升我们的生产效率，降低返工率，进而提升公司的市场核心竞争力。

     针对以上三大行业痛点，华越科技王健教授团队提出三大方案：以3D成像与紫外红外光谱技术实现面料瑕疵高精度识别，搭配“机器初筛+人工复检”模式，预计减员30%以上；开发简易操作软件降低学习门槛，且技术可迁移；定制式帮助企业选择与无缝针织现有物流适配的AGV叉车，做到经济好用。

     三方同步达成共识：优先改造台检、检验岗提升效能；定制适配无缝面料的专用设备；无缝协会将以天派新建车间为试点，验证后在全行业推广。

     后续，省无缝制造行业协会将持续对接企业需求与技术资源，推动行业智能化转型，相关进展将实时报道。